As siderúrgicas enfrentam condições desafiadoras quando se trata de feedback de movimento. Um exemplo notável é o processo de laminação a quente, que começa com o aquecimento de chapas de aço de 8 polegadas de espessura em um forno a aproximadamente 1232°C. Em seguida, as peças passam por um moinho de desbaste, onde são limpas de camadas de oxidação conhecidas como incrustações por jatos de água de alta pressão e achatadas a uma espessura de cerca de 2,5 cm. Depois, essas tiras passam por três conjuntos separados de rolos ponderados que as diluem ainda mais.
Para garantir a segurança dos operadores, o equipamento é operado a uma distância segura, com base no feedback. O único tipo de dispositivo de feedback capaz de tolerar essas condições desafiadoras é um resolver. Os resolvers são dispositivos analógicos que não requerem componentes eletrônicos integrados, tornando-os extremamente robustos. No entanto, nem todos os resolvers são iguais.
A fábrica utiliza resolvers em mais de 60 locais diferentes, sendo que a aplicação mais desafiadora é no guia de corte, que posiciona a tira na linha antes do corte. Este resolver está conectado a um parafuso guia que move as guias laterais. O resolver nesta aplicação fornece informações sobre a posição da guia lateral durante o processo de laminação de aço. Em caso de falha do resolver, a linha deve ser desligada para substituição.
Este local é o mais exigente em termos de feedback em toda a linha de produção de rolos a quente. O resolver está localizado cerca de um metro abaixo da superfície onde o aço em brasa está sendo enrolado e a um metro de popa, sujeitando-o a altas temperaturas. Além disso, ele é exposto à constante pulverização de jatos de água descalcificada, o que prejudica sua vida útil.
Para prolongar a vida útil do resolver, a equipe de manutenção criou um guarda-chuva de borracha para protegê-lo, mas isso não resolveu o problema. A vida útil real dos resolvers anteriores variava de quatro meses a quatro semanas.
Este problema gerou preocupações significativas. A substituição de um resolver leva cerca de uma hora e representa um custo de mais de US $10.000 em tempo de produção perdido, além de expor a equipe de manutenção a condições perigosas.
A Dynapar, NorthStar e Harowe decidiram criar um resolver melhor. A equipe combinou dois produtos existentes, o resolver sem escovas sem moldura Harowe Tamanho 21 e o NorthStar H56 Rotopulser®, para criar o resolver Dynapar NorthStar R56 montado em base/56 C montado em flange, que foi testado na aplicação mais desafiadora.
Dezoito meses após a instalação no início de 2015, o resolver está funcionando perfeitamente, resultando em uma melhoria significativa na vida útil e durabilidade em comparação com os produtos anteriores.
Essa solução tornou a vida da equipe de manutenção mais fácil e segura, reduziu o tempo de inatividade e os custos. O comprador sugeriu a mudança para a Dynapar, e a empresa planeja utilizá-los em toda a fábrica.
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